Coraz więcej firm z naszej branży próbuje swych sił w budowie kamperów. O ile dostęp do nowoczesnych technologii nie jest przeszkodą, to na ogół brak nam wzorca, jak organizować proces produkcji. Pouczająca może być obserwacja poczyniona przez nas w bawarskiej fabryce kamperów Phoenix. Producent to niewielki, a i tak co dwa dni 35-osobowa ekipa wypuszcza na rynek jeden pojazd.

Opłacalność produkcji kamperów uzależniona jest oczywiście od zaangażowanych środków trwałych i pracowników. Phoenix jest dobrym przykładem. To jedna z mniejszych firm wyspecjalizowanych w budowie pojazdów turystycznych. Roczna produkcja nie przekracza stu kilkudziesięciu kamperów, a firma zatrudnia – prócz specjalistów przy linii produkcyjnej – także projektantów i serwisantów – łącznie ok. 60 osób. Ekskluzywny Phoenix kosztuje od 99 tys. do 270 tys. euro, więc obrót roczny firmy sięga 11 milionów euro!

Ergonomia i niespieszny krok
Cała produkcja skupiona jest pod jednym dachem hali o pow. ok. 1000 m2. Po jednej stronie ciągnie się 7 stanowisk, gdzie realizuje się kolejne etapy prac; po jej drugiej stronie - umieszczone są maszyny i stoły warsztatowe, gdzie m.in. przycina się elementy dostarczone przez kooperantów (płyty poszycia, blaty kuchenne, ścianki wnętrz). Zwraca uwagę racjonalne wykorzystanie kubatury hali, która w stropodachu szczytu ma galeryjki i sprytne schowki magazynowe. Do każdego stanowiska przypisana jest ekipa pięciu pracowników. Większość z nich pracuje na przycinarkach, piłach, wyrzynarkach itp., by – raz na jakiś czas, przemierzając niespiesznym krokiem kilka metrów – zamontować wykonany przez siebie element we wnętrzu lub na zewnątrz kampera. Nikt nikomu nie przeszkadza, każdy jest mistrzem w swoim fachu i każdy też odpowiada za powierzone mu zadanie. Zanim kampery “przesuną się” o kolejne kilkanaście kroków, szef każdej z ekip sprawdza, na dołączonej do każdego pojazdu karcie, podpisy pracowników. Jest to gwarancja, że wszystkie elementy – te standardowe i te indywidualnie zamówione przez konkretnego klienta - zamontowano i sprawdzono!

W oddalonym o kilka kilometrów od fabryki w Aschbach serwisie powstają profile przedniej i tylnej ściany kamperów.

Wszystko zaczyna się od montażu pierwszej podłogi, potem nitami mocuje się profile aluminiowe i wreszcie „plaster miodu” podłogi wnętrza.

Etap pierwszy – zabudowa
Goła rama z silnikiem wjeżdża na pierwsze stanowisko, gdzie pracownicy zabudowują podwójną podłogę, nadkola i ścianę boczną (ew. także kabinę, gdy jest to tzw. integral). Potem samochód wyjeżdża i trafia główną bramą na stanowisko obok, gdzie ciągną się kolejne “pit-stopy”. Lekkiej konstrukcji suwnica opuszcza drugą ścianę i piątka pracowników przykleja ją w miejscach, gdzie uprzednio naniesiono klej. W kilkanaście minut potem kładą pokaźnych rozmiarów sufit, a kilku z nich wspina się na galeryjkę, by skręcić go wkrętarkami. Następnego dnia montują wyprofilowany element tylnej ściany (to on gwarantuje, że ściany nie będą względem siebie zwichrowane) i dopiero wtedy klei się sufit do ścian. Miejsca styku zabezpiecza się taśmą dekarską, a aluminiowe klamry maskuje kątownikami. W tym czasie kończą się prace na drugim stanowisku (okna, drzwi, przód kampera), więc wszystkie kampery można przetoczyć o jedno miejsce.

Lekkiej konstrukcji ściana wędruje na miejsce z wykorzystaniem suwnicy.

Poszycie klei się, a następnie nituje do profili.

- Na linii produkcyjnej znajdziemy zawsze siedem kamperów i zawsze będą to różne modele, bo produkujemy je tylko na zamówienie. Gdy tylko z hali wyjeżdża gotowy kamper, trafia tam kolejne gołe podwozie i... wszystko zaczyna się od nowa – wyjaśnia Wolfgang Steinbauer, sales manager Phoenixa.

Dach przykłada się równie szybko, ale skleja się go z poszyciem dopiero następnego dnia. Zukosowane krawędzie łączy się klamrami i maskuje profilami.

Fabryczne oblachowanie szoferki kabiny jest izolowane tak samo jak zabudowa mieszkalna.